Diseñando una luz que pudiera ir a cualquier parte

Cuando nos propusimos diseñar una nueva luz, el encargo parecía engañosamente sencillo: que fuera robusta, duradera e impermeable. Pero a medida que el proyecto avanzaba, y que nuestros clientes nos exigían más, ese encargo se amplió enormemente. Impermeable pasó a ser sumergible. Duradera pasó a ser preparada para escenarios en entornos extremos. Y una luz se convirtió en todo un sistema de nuevos métodos de fabricación, electrónica y procesos de prueba.

Lo que siguió no fue solo un producto nuevo, sino una forma fundamentalmente nueva de construirlo.

Replantear el batten desde los primeros principios

Desde el principio, el rendimiento térmico fue crítico. Los LED de alta potencia generan mucho calor, y gestionarlo de forma fiable, sobre todo en un entorno sellado, significaba que no podíamos recurrir a soluciones estándar. Diseñamos un disipador de calor a medida específicamente para el batten, que nos permitió disipar el calor de forma eficiente manteniendo una forma lineal y esbelta.

Nuestro batten de primera generación era una luminaria bicolor de alta potencia que ofrecía alrededor de 200 vatios de luz blanca cálida y fría con una excelente eficiencia y calidad de color. Demostró que el concepto funcionaba: una fuente de luz larga, potente y de alta calidad capaz de rendir de forma fiable en entornos exigentes.

Entonces nuestro cliente pidió más.

De bicolor a control total de píxeles

Para el batten Mark II, los requisitos aumentaron de forma notable: color, control del color y efectos a nivel de píxel, sin comprometer la calidad de la luz.

En una luminaria de ocho pies, esto supuso un cambio de arquitectura de gran calado. En lugar de una única salida, dividimos el batten en 12 placas LED individuales, cada una funcionando como su propio píxel. Cada píxel es capaz de producir rojo, verde, azul, blanco cálido y blanco frío.

Mantuvimos deliberadamente emisores dedicados de blanco cálido y frío. Aunque el RGB puede crear luz blanca, los LED blancos dedicados nos permiten conseguir un CRI significativamente más alto y una mejor calidad espectral, algo fundamental para el cine y la retransmisión.

Inteligencia distribuida dentro de una luminaria sellada

El control de píxeles a alta potencia plantea otro reto: la electrónica de control.

Al principio, el control estaba en la parte trasera de la unidad. Pero al pasar a 12 píxeles controlables de forma independiente, llevar el cableado desde un controlador remoto resulta inviable, sobre todo dentro de una carcasa esbelta, sellada e impermeable.

Nuestra solución fue radical pero eficaz:

cada píxel tiene su propio microcontrolador integrado.

Los datos se transmiten por un bus compartido y cada placa controla sus LED localmente. Este enfoque distribuido simplificó enormemente el cableado, mejoró la fiabilidad y hizo posibles efectos complejos, todo ello en un único batten alimentado y controlado mediante un solo cable combinado de datos y alimentación.

Para asegurar que las luces rindan a la perfección ante la cámara, cada canal de color de cada píxel pasa por una etapa de excitación lineal, lo que ofrece un rendimiento totalmente libre de parpadeo en un amplio rango de velocidades de fotogramas. El resultado es una fuente de luz que se puede controlar por colores, animar y sumergir, sin concesiones.

Por qué impermeable no era suficiente

En un principio, el batten se diseñó para uso en exteriores. Pero los clientes pronto necesitaron más: luminarias que pudieran estar totalmente sumergidas a 10 metros.

Ese único requisito nos obligó a replantear por completo el sellado, la fabricación y el aseguramiento de la calidad.

El punto más débil de cualquier sistema impermeable es la entrada del cable: el prensaestopas. Nuestra solución original funcionaba en teoría, pero fallaba bajo presión. Los materiales se comportaban de forma distinta, las tolerancias se acumulaban y los sellados aplicados a mano simplemente no eran lo bastante repetibles.

Así que hicimos lo que a menudo hacemos en EMP: construimos nuestra propia solución.

Construir las máquinas para construir el producto

Para lograr la fiabilidad que necesitábamos, desarrollamos una máquina de sellado automatizada en nuestras propias instalaciones.

El batten utiliza un sellado húmedo a base de silicona, elegido por su resistencia a los rayos UV, al cloro y a la exposición ambiental a largo plazo. Pero aplicar ese sellado con precisión a lo largo de hasta dos metros exigía mucha más exactitud de la que podía ofrecer un proceso manual, o incluso la mayoría de las máquinas estándar.

Aprovechando nuestra experiencia en control de movimiento, diseñamos y construimos un sistema a medida que:

• Dispensa un cordón de sellante controlado con precisión

• Lo aplica de forma uniforme a lo largo de toda la longitud de la luminaria

• Integra la colocación de la lente en el mismo proceso controlado

El resultado es un sellado repetible, fiable y fabricable a escala—todo ello desarrollado íntegramente en nuestras instalaciones.

Probar cada una de las luminarias

Diseñar un sellado es solo la mitad del reto. Demostrarlo, cada vez, es la otra mitad.

Cada batten que enviamos se somete individualmente a una prueba de presión para simular 10 metros de inmersión, equivalentes a 1 bar de presión de aire. Construimos un banco de pruebas específico que aplica presión desde el exterior mientras supervisa la presión interna de la luminaria. Si la presión interna se mantiene estable a lo largo del tiempo, el sellado supera la prueba.

Para dar soporte a los volúmenes de producción, creamos un sistema de pruebas multiluminaria, que permite probar varios battens a la vez. Sin muestreos. Sin suposiciones. Cada unidad se verifica antes de salir de EMP Designs.

De bajo el agua al escenario principal

Curiosamente, el diseño sumergible del batten abrió ventajas inesperadas fuera del agua.

Su perfil largo y esbelto lo hace ideal para iluminación montada en grúas y de escenarios de gran superficie, especialmente en condiciones adversas. A diferencia de las softboxes o las velas tradicionales, que se vuelven peligrosas con vientos fuertes, la superficie mínima del batten lo hace mucho menos susceptible a las ráfagas.

El resultado es una luminaria que rinde bien con lluvia intensa, viento y en entornos extremos, ya sea bajo el agua, en un escenario principal o suspendida a gran altura sobre un set de rodaje.

Dónde empezó la idea

El concepto original surgió, como muchos en EMP, de la experimentación. Estábamos explorando la idea de luces integradas en estructuras de andamiaje: luminarias largas y lineales que pudieran formar parte de la propia arquitectura.

Cuando los clientes nos visitaron y vieron estas primeras ideas, reconocieron una necesidad inmediata y llevaron el concepto en nuevas direcciones. Resistencia ambiental, inmersión, longitudes modulares, sistemas de control avanzados: cada requisito fue remodelando el producto.

Esa colaboración convirtió un experimento interno en lo que hoy es un elemento de iluminación habitual en los sets de rodaje.

Diseñar más allá del encargo

En EMP se nos plantean a menudo requisitos extremadamente exigentes. Este proyecto nos llevó a replantearnos no solo el producto, sino también cómo lo fabricamos, sellamos, probamos y controlamos.

El resultado no es solo una luz, sino una plataforma. Una plataforma escalable, adaptable y diseñada desde cero para rendir donde otros fallan.

Y para nosotros, ahí es precisamente donde el diseño se vuelve interesante.